對于碳素鋼和低合金鋼擠壓坯料，采用環形爐直接加熱到工藝規定的溫度。對于不銹鋼管等高合金鋼及合金管擠壓坯料，采用環形爐預熱至坯料材料的無氧化最高溫度，一般為750~800℃,然后在立式工頻感應加熱爐中快速加熱至工藝規定的溫度（擠壓溫度+20~50℃)，應注意的是：

（1) 穿孔前的不銹鋼管坯料加熱應確保沿坯料長度和橫截面上達到最小的溫差。實踐指出，如果坯料上任意兩點的出爐溫差不超過30℃,則在坯料運輸期間，這個溫度差能夠得到補償，不會影響穿孔后空心坯料的同心度。重要的是，穿孔前坯料的加熱要保持對稱。

（2) 為了保證穿孔后擠壓前坯料溫度沿長度和橫截面上的分布更加均勻，在經立式工頻再加熱爐加熱之后，采用專門的電阻均熱爐進行溫度的均勻化是有利的。

（3) 對于擠壓前空心坯的加熱或再加熱，其沿橫截面的溫度分布的要求截然不同。研究結果表明，鋼管擠壓時，芯棒接觸的坯料內層金屬的流動速度超前于外層，并導致模孔中流出速度的不均勻，引起鋼管內表面上產生張應力，使空心坯的內表面有產生缺陷的危險。但這可以通過空心坯料在大功率立式工頻感應加熱爐或高頻感應加熱爐中加熱時得到補償。

（4) 擠壓前的空心坯一般都只是從850~950℃加熱到擠壓溫度。影響穿孔后熱空心坯料熱損失的因素很多，因此，進入再加熱爐的空心坯的溫度波動范圍很大。并且，空心坯內表面溫度一般都比外表面高50~150℃.因此，再加熱的目的主要是要提高空心坯外表面的溫度，而不是提高內表面的溫度。采用立式高頻感應再加熱爐，可以保證準確地將空心坯加熱到指定的溫度。

（5) 在選擇材料的變形溫度范圍時，必須注意到要使變形過程中溫度的提高會引起金屬中的組織轉變或晶粒長大現象產生。在擠壓奧氏體鋼鋼管時，高的加熱溫度和大的變形量引起變形結束時金屬溫度的急劇升高、奧氏體晶粒長大和抗拉強度的降低。而在擠壓鐵素體鋼鋼管時，由于同樣的原因引起晶粒急劇長大和塑性降低而達不到標準的要求。如擠壓0Cr17Ti鐵素體鋼管時，加熱溫度為950℃，δ5=36%,而加熱溫度為1150℃時，δ5=29%,低于要求值。因此，一般坯料加熱溫度的上限應由晶粒長大的臨界溫度來決定。

                                       表2-7 為不同材料加熱時晶粒長大的臨界溫度

（6) 此外，不銹鋼管坯料變形終了溫度的少許降低，可以通過降低擠壓速度來調節。即創造坯料通過熱傳導給工具和周圍介質的條件來達到。但此方法會導致操作工具受熱而引起使用溫度過高，降低其使用壽命。因此，一般不建議擠壓速度降低到100mm/s以下進行擠壓。

                                     表2-8為各種材料的擠壓溫度、化學成分和變形抗力